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对是聚酯工业的重要原料，主要用于生产对二（PTA），进而生产聚酯（PEA）；其广泛应用于纤维、胶片、薄膜、树脂和饮料等食用品包装的生产。 对是芳烃产业链的基础化工原料，是下属分离产物邻、间、对三种同分异构体中用量的产品。下游应用中约97%用于生产精对二，剩余3%主要用于医药中间体（DMT）、涂料及其他。

异构化工业技术
异构化工艺技术是以来自催化重整或裂解中基本不含或含少量PX的混合C8芳烃来作为原料，在催化剂作用下发生异构化反应使混合C8芳烃（OX、MX、PX和）中的对浓度达到平衡浓度，从而提高对产量，是C8芳烃4种异构体之间的转化技术。
目前该技术实现工业化的大概有十几种，而比较有市场竞争力的则是Mobil公司的MHAL技术、UOP公司的 Isomer技术和Axens公司的Octafining技术。

原料与产品的危险性
对生产工艺是一个在带温、带压、部分单元临的反应环境中进行的工艺，生产原料包括混合和、产品1，4－（PX）等均属于易燃、易爆的危险化学品，这些物质在与空气形成爆炸性混合气体后，遇到点火源即可发生爆炸。
精馏过程
精馏过程主要是将混合中的/分离出来。精馏装置虽是常规精馏分离操作，但却是比较高的温度下对易燃易爆介质进行分馏操作，若操作不当，发生设备故障或泄漏，就会形成火灾爆炸事故。
异构化反应过程
异构化反应压力0.75～1.43MPa（G），温度370～420℃。异构化过程为临加压反应过程，反应压力和温度都较高，物料一旦泄漏，就可能引发火灾爆炸事故。
采用离心式压机进行循环使用，压机轴封密封不好，容易发生泄漏。异构化工艺流程中的加热炉要把原料和混合物加热至反应温度。该环节若原料泄漏与空气混合将可能发生着*炸。加热炉使用气态燃料，如果一次点火失败后未吹扫炉膛直接二次点火，可能发生爆炸。
吸附分离过程
吸附分离装置旋转阀容易出现物料间的相互渗透、流量控制不均匀等问题，在运转过程中如果旋转阀发生故障，则装置就无法运转。
吸附塔的操作是装置的关键，在吸附塔内进行对的吸附和解吸操作，将抽余液和抽出液分开，一旦泄漏还可能会发生人员中毒事故。且吸附剂价格昂贵，一旦操作不当而中毒失效，会造成较大损失。该类事故已在国内多个企业发生。
作业过程危险性分析

健康危害
毒性
误食入溶剂时，即强烈食道和胃，并引起呕吐，还可能引起血性肺炎，应立即饮入液体石蜡，立即送医诊治。蒸气对小鼠的LC为6000*10-6，大鼠经口致死量4000mg/kg。
对眼及上呼吸道有作用，高浓度时，对**系统有麻醉作用。急性中毒：短期内吸入较高浓度本品可出现作。慢性影响：长期接触有神经衰弱综合症，女性有可能导致月经异常。皮肤接触常发生皮肤干燥、皲裂、皮炎。
代谢和降解
在人和动物体内，吸入的除3%～6%被直接呼出外，的三种异构体都有代谢为相应的（60%的邻-、80%～90%的间、对-），然后这些酸与葡萄糖醛酸和甘氨酸起反应。在这个过程中，大量邻-与葡萄糖醛酸结合，而对-必乎完全与甘氨酸结合生成相应的马尿酸而排出体外。与此同时，可能少量形成相应的（类）与化2--3-羟基（2%以下）。
残留与蓄积
在职业.3µg/（cm3·min））被吸收，蒸气的经皮吸收与直接接触液体相比是微不足道的。的残留和蓄积并不严重，上面我们已经说过进入人体的，可以在人体的NADP（转酶II）和NAD（转酶I）存在下生成，然后与甘氨酸结合形成马尿酸在18小时内几乎全部排出体外。即使是吸入后残留在肺部的3%-6%的，也在接触后的3小时内（半衰期为0.5～1小时）全部被呼出体外。评价接触的残留试验，主要是测定尿内马尿酸的含量，也有人建议测定呼出气体中或血液中的含量，但后者的结果往往并不准确。由于马尿酸并不**存在于尿中，又由于它几乎是全部滞留的代谢物，因而测定它的存在是的接触试验的确证。能相当持久地存在于饮水中。自来水中的浓度为5mg/L时，其气味强度相当于5级，的特有气味则要过7至8天才能消失；气味强度为3级时则需4至5天。河水中的气味保持的时间较短，这与起始浓度的高低有关，一般可保留3至5天。
（dimethylbenzene）为无色透明液体；是环上两个被取代的产物，存在邻、间、对三种异构体，在工业上，即指上述异构体的混合物。
2017年10月27日，世界卫生组织国际研究机构公布的致物清单初步整理参考，在3类致物清单中。
中文名 外文名 Xylenes 分 类 化学 气 味 芳香烃的特殊气味 颜 色 无色 沸 点 137～140℃
无色透明液体。有芳香烃的特殊气味。
系由45%～70%的间、15%～25%的对和10%～15%邻三种异构体所组成的混合物。易流动。能 与无水、和其他许多**溶剂混溶
具性气味、易燃，与、或能任意混合，在水中不溶。沸点为137～140℃。属于低毒类化学物质，美国**工业卫生学家会议（ACGIH）将其归类为A4级，即缺乏对人体、动物致性证据的物质。塑料、燃料、橡胶，各种涂料的添加剂以及各种胶粘剂、防水材料中，还可来自燃料和烟叶的燃烧气体。

传统对分离技术
对分离技术从上个世纪70年始工业应用， 其应用为广泛的为吸附分离法，并在近40年的应用过程不断改进。生产装置主要包含歧化、异构化、精馏和吸附分离等四个单元，其中吸附分离单元为核心单元。吸附单元是通过吸附-解吸过程，将对与其他三种同分异构体分离出来，得到对产品。传统工艺中该技术均采用双塔24床层模拟移动床，用为解析剂。在保证单程高达97%的回收率和99.8%高纯产品的同时，具有明显缺点：（1）对进入吸附分离系统的杂质含量要求较高， 一般要求进料中C9+芳烃的含量不**过500mg/kg；（2）燃料消耗大，能耗高，伴随着大量的低温热需要回收利用；（3）受制于吸附剂性能和设备制造水平，单套装置处理规模相对较小。
AXENS单塔芳烃分离技术
分离技术
受沸点影响，对很难采用精馏方法从其同分异构体中分离出来，目前世界上实现对分离的主流技术有两种，分别为吸附分离和结晶分离。
BP结晶分离技术
近年来，以结晶器和离心机设备设计制造水平的发展为依托，BP公司采用一次结晶加两段重浆化工艺代替了两次结晶加两次熔融的传统工艺。 通过结晶-分离-一次重浆化-分离-二次重浆化-分离过程，实现对分离。 该技术主要特点有：
（1） 对进入结晶系统的杂质容忍度较高，C9及以上芳烃含量可控制在不大于2.0（m）%，可有效降低分馏单元的能耗和设备投资。
（2） 受多元共熔体的平衡限制，对于混合进料中对浓度在22%左右时，其单程回收率约65%。其配套异构化单元规模相对较大。
（3） 其核心设备结晶器和离心分离机采用多台并联方式，可实现单套装置较大的处理规模。
（4） 工艺流程相对较为简单，但转动设备相对较多，用能结构中电耗比例较高。
（5） 采用低温结晶分离，相对安全性较高，事故排放量较小。
（6） 结晶单元设备可采用立体布置，减小占地面积。